2019年6月26日星期三
鋼絲螺套安裝使用過程中常見的問題
1。絲錐攻絲困難，易折斷怎麼辦?
(1)底孔螺絲鑽頭選用過小：根據基體材質換用合適直徑的鑽頭。
(2)鑽頭磨損嚴重致底孔鑽成錐形：換用新鑽頭。
(3)底孔打歪：底孔報廢。
(4)所選絲錐與基體材料不合適：換用適合基體材料的絲錐。
(5)直接使用成型錐所致：先用Ⅰ錐攻絲。
(6)絲錐磨損嚴重：以鋼絲螺套專用內螺紋底孔塞規檢測，若通規不通即要換用新絲錐。
(7)攻絲時，絲錐與底孔不同心：正確操作。
2。鋼絲螺套裝入底孔困難怎麼辦?
(1)使用簡易扳手因鋼絲螺套得不到預壓縮致扭力過大：換用套筒扳手。
(2)用普通型鋼絲螺套的安裝扳手裝鎖緊型鋼絲螺套或相反：換用與鋼絲螺套匹配的安裝扳手。
(3)套筒扳手引導螺紋磨損嚴重螺絲致鋼絲螺套預壓縮不到位：用鋼絲螺套專用內螺紋底孔塞規檢測扳手引導螺紋，若止規不止即要選用新套筒扳手。
(4)底孔未清理或清理不符合要求：清理到利於鋼絲螺套的安裝。
(5)去毛刺性質的锪孔過深：锪孔不應超過0。4倍螺距深度。
(6)鑽頭選用過小：換用合適直徑的鑽頭。
(7)絲錐磨損嚴重：用鋼絲螺套專用內螺紋底孔塞規檢測，若通規不通即要選用新絲錐。
(8)鋼絲螺套R角過大：與生產廠家調換。
(9)安裝柄偏離圓心過大：用鉗子修正或與生產廠家調換。
(10)鋼絲螺套自由狀態下外徑過大：若不易通過套筒扳手引導螺紋即與生產廠家調換。
(11)基體結構復雜：視具體情況與生產廠家配合解決，例如基體表面與內螺紋距離過長且不能容納扳手套筒，需特制安裝扳手。
鋼絲螺套安裝後通斷不過怎麼辦？
U2磨刀機磨立銑刀的方法
1。立銑刀端刃修磨:
用原刀架R8夾銑刀頭夾持銑刀柄部，按90°水平轉動端銑刀磨用附件，拔起限位螺釘，調轉刀架可360度回轉刀架調轉到可磨削端刃位置，然後按照端切削刃的角度的度數，磨出端刃的後角傾斜度，修磨時注意進刀方式。磨削完後用刀架分度裝置刀具回轉45度(4刃)或90度(2刃)磨另一刃齒。
2鎢鋼。立銑刀側刃修磨:
把原刀架工作台換成立銑刀刃磨附件的工作台。
將R8彈性套筒插入銑刀附件工作台的錐形孔中，將直銑刀徑尺寸大小合適的立銑刀插入R8套筒並將它固定，因此立銑刀將不再轉動。
將立銑刀刀具調整到高於砂輪的中心。
按銑刀頂針側刃後角的度數轉動0-40度的刀架工作台，使立銑刀的附件工作台調整出合適的刃磨角度。
用立銑刀刃磨附件上的導向可調支架固定槽針去貼緊立銑刀側刃螺旋溝槽進行導向引導，然後直接從前到後自由旋轉(靠導向引導)推動手把部分的前後抽動磨削辦法刃磨銑刀後角的螺旋刃口。
當主後角磨完後就磨副後角，將導向可調支架固定槽針插入第二傾斜度的螺旋槽中，然後像磨第一傾斜度一樣去磨。
檢查鎢鋼刀片有什麼小訣竅呢
鎢鋼刀片在運用進程中避免不了呈現意外，頂針而呈現意外的緣由自然是與平常作業，平常對刀片拆裝所形成的，這也是咱們所不可以避免不了，咱們可以做得即是削減在拆裝進程傍邊意外的呈現，而怎麼去削減，如何去削減信任是您如今最大的疑問，為了處理我們在運用進程傍邊呈現的問題，依據不少正確的數據，總結了幾個查看鎢鋼刀片是不是呈現問題的小竅門可以協助用戶在運用進程傍邊削減80%的導致利益呈現丟失的狀況意外呈現，下面我為我們進行一個簡略的介紹期望我們可以了解。
第一彈，其實即是開動刀片作業之前，對刀有手指悄悄的彈一下刀片，當然是背面不是刀刃，你彈一下刀背對你的協助有兩個，你可以確定刀片的裝置是不是穩固，假如松動呈現異響那即是闡明刀片的裝置口呈現問題，別的一個你可以確定刀片是不是裝置到位，由於一般的機器都會有一個刻度，
第二轉，在開始運用的時分，或者鎢鋼刀片結束一天的作業的時分，你都可以挑選滾動一下刀片，滾動刀片的時分期望操作職工留意不要劃到自個的手避免呈現對自個身體的危害，操作職工滾動刀片可以發現刀片是不是呈現磨損，這樣可以更加好的去了解刀片在運用進程傍邊呈現的磨損，假如需求進行磨損就可以及時的進行修理，避免在運用進程傍邊呈現更大的磨損，刀銑刀片的滾動是不是正常假如不正常，那就闡明潤滑油已經不足以潤滑鎢鋼刀片，你需求加注潤滑油。
這兩個查驗的銑刀辦法，在運用的時分看似十分簡單，可是卻有著其十分激烈的防止效果，基本上可以保證操作職工在運用進程傍邊呈現不必要的丟失，削減額外開銷的丟失發作，期望我們可以了解這兩個辦法，運用的時分也是比較簡略的，也可以極好的防止在運用進程傍邊呈現的意外狀況呈現。
鎢鋼模具的異形衝針是怎麼運用的呢？
鎢鋼異形衝針多用於衝床，可衝各種類型形狀的孔，根銑刀據產品的不同需求，制作出不同形狀的衝針，進行批量化的孔加工，比如，電腦的機箱，上面就有很多的散熱孔，還有手機、許鎢鋼多的電器，機械上面都會用到，而用普通的鑽床，或是車、銑床加工，只能加工出圓孔，並且效率相當的低。而衝壓的時候，大型衝床，同時加工出幾百個孔只需要不到一秒鐘的時間，這樣大幅的提高了生產效率。
異形衝針根據衝壓的材質及厚度的不同，選擇的鎢鋼不同，一般情況下，被衝壓產品越厚，鎢鋼要選擇硬度越低韌性越好的型號。材質越硬，鎢鋼相對來說也要選擇稍微硬度低一些的型號，這樣可以有效的避免衝針被衝缺。
衝壓模具在冷衝壓加工中，將材料(頂針金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)。衝壓--是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。影響衝針的使用壽命的因素還有很多，比如衝壓速度，機台的垂直度……
衝壓模具是衝壓生產必不可少的工藝裝備，是技術密集型產品。衝壓件的質量、生產效率以及生產成本等，與模具設計和模具配件的精密度質量等有著直接的關系。
鎢鋼模具異形衝針配件的主要用於在工業用途常用於車床刀具，衝頭，凹凸模，高強度的精密的零配件銑刀等，鎢鋼模具配件廠更被許多的領域應用。
2019年6月17日星期一
制氮機配件的安全檢查注意事項
1。空壓機
選用空壓機除確定主機型氮氣產生機號及台數外，還應明確配套的輔助設備和附件、管道、管閥件、控制儀表、電氣設備的供應範圍。
空壓機的噪聲應符合國家標准《工業企業噪聲控制設計規範》(GBJ87—85)的規定。對於噪聲超標的螺杆式空壓機，應采取有效的防治措施，避免噪聲污染。
2。干燥器
干燥器的選型根據供氣系統、用戶對空氣干燥程度及處理空氣量的要求，經技術經濟比較後確定。項目儀表空氣系統采用無熱再生組合式干燥器。當采用有油潤滑空壓機時，必須在干燥器前加設高效除油器。進入吸附式干燥器的壓縮空氣溫度不得超過40℃。
為方便維修及更換干燥劑，在干燥器進出管線間應裝設旁路閥。
3。緩衝罐和貯氣罐
活塞式空壓機後宜設緩衝罐，各空壓機不宜共用緩衝罐。螺杆和離心空壓機一般不設緩衝罐。
為保證緩衝罐和貯氣罐的安全操作，應在罐上裝設安全閥和現場指示的壓力表。對活塞空壓機系統，緩衝罐上應設有空壓機減壓閥。為使緩衝罐或貯氣罐內積水能順利排除，應在其底部設置排液管，在寒冷季節，排液管應設有可靠的防凍措施。
4。空氣過濾器
為防止雜物及大量灰塵進入空壓機，在其吸入管道上應設置空氣過濾器(空壓機組已經配套設置有過濾器者除外)。其過濾面積應與空壓機的排氣量相適應，為便於檢查空氣過濾器灰塵積聚情況，應設置測量其差壓的儀表。空氣過濾器應安裝在便於檢查維修的地方，必要時需設置平台和扶梯。
5。消聲器
為防止空氣吸人和排放時產生的噪聲超標，在系統下述位置宜裝設消聲器：①空壓機吸氣管；②吸附式干燥器再生排氣管(通常由干燥器成組配置)；③加熱再生吸附式干燥器羅茨風機入口(氮氣機通常由干燥器成組配置)；④其他放空管。消聲器的形式、規格應與其安裝位置、吸氣或排氣量相適應。消聲器的安裝位置要便於支撐。
6。後冷卻器
壓縮機的壓縮空氣排出溫度超過40℃時，應在除油器前或干燥器前設置後冷卻器。各空壓機不宜共用後冷卻器。在後冷卻器中冷凝下來的水應能有效地分離和順利排出。
7。除油器
在壓縮空氣的油分含量達不到用戶要求時需加設除油器，但其除油效率必須達到規定的空氣質量標准。除油器宜安裝在：①後冷卻器之後；②冷凍式干燥器之前；③吸附式干燥器之前。以降低除油器負荷並保證吸附劑不受油污染。進入除油器的壓縮空氣溫度不宜高於40℃。除油器應能在線自動排除油污。
8。粉塵過濾器和壓縮空氣過濾器
采用吸附式干燥器的空氣系統，應在干燥器後部設置粉塵過濾器，並在進出口管道間設置旁路閥。壓縮空氣過濾器裝設在緩衝罐(或貯氣罐)之後。
制氮機機組施工安裝技術要求
1、作業前安裝技術人員首先對安裝場氮氣機地進行測量，並制定基准標高、設備安裝平面高度及活動板房安裝具體尺寸。對測量基准點及測量安裝範圍安裝平面高度用明顯顏色作標記。
2、根據測量定出的安全位置，進行制氮機設備安裝及活動板房安裝。
3、制氮設備安裝 ： 各設備沿活動板房牆面布置。空壓機、冷干機應放在上風口或通風良好的地方，空壓機與冷干機之間的安裝距離應盡可能大一些，二者氮氣產生機之間的管路也盡可能長一些，以利於通過大氣環境降低壓縮空氣溫度。各設備之間安裝間距至少大於0。6米，各設備與牆之間的距離至少大於0。8米，設備的操作面應面向操作人員便於操作的方位，以便於操作人員、制氮機設備維護人員的操作、維護及檢修。
4、金屬軟管連接：嚴禁金屬軟管扭曲連接，盡可能使金屬軟管位於同一平面上。
5、管路硬連接：所有設備就位後，設備之間的管路連接根據實際的情況現場配置。所有管路必須采用硬連接方式的(螺絲連接或焊接)，必須由專業人員施工，以免發生泄漏現像。
6、制氮機組電氣部分安裝：按照設備電氣圖紙要求將制氮機、空壓機、冷干機電源及控制線及各種傳感器、測量儀量接線接好。接線端要統一標明線號，線纜要標掛標識牌。以便於維護及檢修。嚴禁使用質量差、絕緣性能差的電源線及控制線。線纜布設要整齊、合理。電纜與控制線、信號線若在同一路徑布設時，電纜走下、控制線及信號線走上。上下間距為20cm。禁止電纜與控制線、信號線同槽敷設。
7、搭建活動板房要求：搭建活動板房的屋架、牆柱、鋼梁等應安全可靠，其他材料應牢固耐用，能滿足承載力的要求。活動板房的整體承載力與穩定性應滿足遭受狂風暴雨侵襲時不受影響的要求。
硬質合金生產成型技術
大規模批量生產是硬質合金材料產品廣泛用於工業用油生產制造業的基礎條件，在制備WC-Co 硬質合金時，要采用合理的成型工藝，選擇合適的成型工藝參數，以保障坯體均勻的結構及高致密度，從而獲得高性能的合金。WC-Co 的成型工藝很多，常規采用的模壓成三菱刀片型(普通金屬模具壓制成形)，但是為了更好的提高合金的性能，比較有代表性方法有如下幾種工藝技術：
1 擠壓成型法(PEM)
粉末擠壓成型( powder extrusion molding，PEM)，是粉末與一定量的粘結劑、增塑劑等組成的混合物，經擠壓模嘴擠成所需形狀和尺寸的坯件，是生產截面積小，徑向長度大制品的好方 法。PEM 的基本工藝流程如下：粉末體+粘結劑- 混煉- 制粒- 擠壓成型- 脫脂- 燒結。PEM 工藝可在低溫、低壓下操作，其制品長度不受限制，縱向密度比較均勻，具有成型連續性強、成本低、效率高等優點，已成為現今最主要的硬質合金圓棒材成型方法。而且，現在人們采用熱擠壓成形方法制備彌散強化材料以及高溫合金的成型。
2。粉末注射成型法(PIM)
粉末注射成型(powder injection molding，PIM)是傳統塑料成形工藝與粉末冶金技術相結合的產物。它是將粉末體和成型劑經混煉、制粒，在注射成型機中加熱，使其混合成具有良好流動性的流態物質，然後在壓力作用下經注射嘴注入模腔，凝結後獲得具有均勻組織結構和幾螺旋絲攻何形狀復雜的預成型坯。NACHI鑽頭這種成型方法生產出來的制品表面光潔度好，形狀接近最終制品的形狀。此工藝可以使粉末在注射過程中保持較好的流變性，改善粘結劑和合金粉末之間的相互作用，提高了燒結性能。PIM 的工藝流程與PEM 的大致相同，它們與傳統的模壓等成型方法相比有以下幾個優點：產品形狀不受限制；成品密度均勻；適用性廣；制品各個部分收縮一致，能較好的控制制品的尺寸公差。硬質合金注射成型工藝雖然成功的解決了制品形狀復雜性的問題，但在提高制品性能特別是碳含量的控制方面還有許多工作要做。
3。冷等靜壓成形工藝(CIP)
冷等靜壓成形(cold isostatic pressing)是常溫下，將粉末置於密閉的液體環境當中，液體傳遞超高壓的粉末成型。由於等靜壓成型時液體介質傳遞的壓力在各個方向上是相等的，所以坯體受力均勻，密度分布均一，產品性能有很大提高。一般采用金屬模壓預成型+ 冷等靜壓處理獲得壓坯，經冷等靜壓處理的生坯燒結金屬切削油後，硬質合金具有低收縮率、高致密度和硬度的特點。
4。爆炸成型法(EF)
爆炸成型(explosive forming)是近年來興起的一種特殊的壓制坯體成型的方法，這種壓制方法是將猛烈爆炸的物質放在裝有超硬粉末的殼體周圍，由於爆炸時產生的壓力巨大(可達10MPa)，可以在極短的時間內壓出相對密度極高的坯體。有實驗表明對WC-8Co 復合粉末進行爆炸成型法壓制後致密度可達99。2%。
5。粉末冶金高速壓制技術(HVC)
高速壓制技術(High Velocity Comaction，HVC) 是在600~1000MPa 的壓制壓力、2~30m/s 的壓制速度下，通過液壓控制的重錘產生強烈的衝擊實現粉末的壓制。與傳統的模壓相比，其過程相同，模具也相似，但是產生的壓制速度比傳統壓制速度快500~1000 倍。高速壓制技術可以使材料性能更加優良，其多次重復壓制的特性使中小型設備具有生產大尺寸零件的能力。
6。溫壓工藝(PM)
溫壓工藝是將具有100~150℃的粉末放在熱的模具中進行壓制，以獲得壓坯。金屬粉末在溫壓下，能有效提高了壓坯密度、強度， 目前，在溫壓工藝的基礎上，新近發展的流動溫壓工藝(WFC) 還具有成形復雜的高密度零件的能力，可以用以制造復雜幾何形狀( 如側凹、螺紋孔等) 的零件， 具有非常廣闊的發展前景。
線路板V-CUT刀PCBV割刀注意事項
線路板V-CUT刀PCBV割刀，主要金屬切削油用於V-CUT機上面對電子線路板、PCB板、鋁基板、玻纖板等多元板進行V-CUT使之成為單元板，以方便後續電子產品的生產制造。
PCB線路板即印制電路板，是電子元器件的支撐體，電子元器件電氣連接的提供者。隨著社會經濟的高速發展和科學技術的進步，PCB作為電子產品最基礎的部分應用非常廣泛，隨之而產生的PCB線路板V-cut刀等電子加工工具。PCB線路板根據電路層數分類：分為單面板、雙面板和多層板。常見的多層板一般為4層板或6層板，復雜的多層板可達幾十層。
工欲善其事，必先利其器，尤其是現代社會科學技術作為第一生產力，對經濟社會起著重要推動作用。作為株洲硬質合金刀片專業生產廠家，我們一直致力於為線路板PCB行業提供高性能硬質合金V-cut刀片。通過多年的經驗針對電路板V-CUT機具體作業的不同，線路板V-CUT刀PCBV割刀選擇注意事項也略有不同。
首先是規格尺寸：PCB線路板V-CUT刀的外徑尺寸主要有φ39。5、φ51、φ56、φ100、φ120等規格，內徑尺寸主要有φ17、φ25、φ40等。V-CUT刀的尺寸大小選擇要根據所使用的V-CUT機型號來確定，本著操作方便效率為上的原則。
其次是齒數多少：多纖板(玻纖板)線路板V-cut刀的常用齒數是32T、40T、48T，焊接硬質合金的V-CUT刀以32T為主。按照客戶具體使用要求，還可以提供2三菱刀片0T和24T等非常用規格。鋁基板V-CUT刀正常情況下以48T為主，在非鋁基板專用V-CUT機上面工作時，相對轉速慢的情況下V-CUT刀的齒螺旋絲攻數越多性能效果越好，配合酒精工作更加明顯；而轉速相對快的情況下V-CUT刀齒數少性能可能也不錯。這還需要針對實際操作情況來確定。
然後是角度大小：NACHI鑽頭V-CUT刀的V坑角度有15°、20°、25°、30°、35°工業用油、40°和45°等。以批量生產FR-4多纖板為例，角度越大的V-CUT刀其使用V-CUT壽命比角度小的要長，V坑的線路板長度也更長。這主要是因為V-CUT刀使用V線路板時接觸面積大小的影響。常用的角度以20°、25°和30°居多。
新材料新工藝新環境下切削液的選擇方法
一、切削液的作用
1、冷卻作用：通過切削液的熱傳導、NACHI鑽頭對流和汽化作用，能有效地改善散熱條件，使切削區域的溫度下降，從而提高刀具的壽命，減少工件的熱變形。
2、潤滑作用：切削液滲入到切屑、刀具與工件的接觸表面之間後，粘附在金屬表面上形成潤滑膜，能減少切屑與刀具前面和工件與刀具後面之間的摩擦因數，減輕粘結現像，抑制積屑瘤，降低表面粗糙度，提高刀具壽命。
3、洗滌與排屑作用：切削液能衝走在切削過程中產生的細屑，達到機械清洗、防止加工表面或機床損傷的目的。在深孔加工時，切削液還能起排屑作用。
4、防鏽作用：切削液中加入防鏽添加劑後能在金屬表面上形成保護膜，使機床、工件和刀具不受周圍介質腐蝕，起防鏽作用。
二、切削液的種類及選擇方法
現在大部分人對金屬切削加工油的概念還是比較模糊的，事實上也沒有一個完全統一的權威標准，所以很多人口頭上的：切削油、切削液、乳化液、皂化油、乳化油等等常見稱呼，可能都是等於像“加工助劑”這樣的的一個所有的總稱，都是不能具像到某一細別的。針對這些問題現根據我司產品狀況和行業主流分法做些講解說明：
1、切削液的種類：常用的切削液有水溶液和切削油兩大類。
(1)純油切削油：
加工油的是以礦物油、植物油或合成油為基礎油，配合相應的功能添加劑調制而成，使用過程中不能兌水，直接使用。
按加工材質可分為：
不鏽鋼切削油、鋁合金切削油、鎂合金切削油、鈦合金切削油等
按加工工藝可分為：
通用切削油、深孔鑽切削油、滾齒插齒切削油三菱刀片、磨削油等
單就潤滑性能來說，含油基切削液的潤滑性能要比純水基切削液好。但是，水性切削液的冷卻效果卻明顯優於油基切削液。
一般來說，慢速切削對切削液的潤滑性要求更高，當切削速度低於30m/min時，需要使用切削油。半合成、微乳化液把油的潤滑性和防鏽性與水的冷卻性結合起來，因而產熱量較大的高速低壓力的金屬切削加工很有效。
加了極壓添加劑的切削油，當切削速度不高於60m/min時，不論對任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削時，由於發熱量大，油基切削液的散熱效果差，會使切削區的溫度過高進而產生煙霧、起火等現像。此外，由於工件溫度過高易產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
(2)水溶性切削液：
按加工材質可分為：
碳鋼鑄鐵切削液、不鏽鋼切削液、鋁合金切削液、鎂合金切削液、鈦合金切削液，其他還有玻璃鏡片、陶瓷、軸承、軋輥、鎢鋼、硬質合金、汝鐵硼磁材等專用型切削液、磨削液。。。
水溶性切削液是含有一定水分，可溶於水的切削液，使用中也是兌水使用，相應的降低成本。最早前，水溶液中用得最多的是乳化液。乳化液是油與水的混合液體，因為油不能溶於水，為使兩者混合，必須再加乳化劑( 脂肪酸、鈉皂、鉀皂)。使用時只要把配好的乳化油加水便可得到不同含量的乳化液。含量低的乳化液，冷卻與衝洗作用較強，適用於粗加工和磨削；含量高的乳化液潤滑作用較強，適用於精加工。乳化液因含油量比較高，因此穩定性比較差，特別是一些低端的乳化液，都是使用非標回收油，容易因變質發臭而經常換液，更不利於當今環保高要求的大環境。隨著螺旋絲攻經濟的的發展合環保管制的嚴格，近年來，金屬切削油兼具環保與性能的半合成切削液得到大量的推廣和普及。
2、切削液的選擇：切削液的種類很多，應根據切削條件和對切削液的要求合理選用。選擇切削液的一般原則主要有以下幾個方面：
(1)根據工件材料性質選擇切削液：
碳鋼及鑄鐵、青銅等脆性材料時，
鑄鐵、青銅等脆性材料為了避免細的崩碎切屑粘附到機床上難以清除，一般不使用切削液。 但精加工時，需要降低表面粗糙度值，er碳鋼、鑄鐵等黑色金屬需要更好的防鏽性能，可以選潤滑性、冷卻、清洗等性能俱佳的合成切削液或半合成切削液。
鎢鋼、軸承、陶瓷、玻璃、鏡片、玉石、磁材、不鏽鋼等專用型
這類專用切削液本質還是以半合成切削液和合成切削液為主體，根據不同的材質特性做具體的處理，如鎢鋼切削液的重點是需要抑制鈷元素的析出，需要更好的沉降性能等，大連連晟均有相應的專用處理解決方案。
切削鎂、鋁合金等有色金屬，及有更高極壓攻絲要求的其他材質，
鋁鎂合金等有色金屬主要是抗氧化，因工件可能很多小牙孔需要一次加工，這就需要更好的極壓性能，有些不鏽鋼、鈦合金也需要高極壓攻絲加工，一般普通的切削液達不到潤滑要求，這就需要選用極壓性能優異
微乳切削液或高等級乳化油，這類切削液PH性能溫和及抗氧化性優異。
(2)根據加工性質選擇切削液：粗加工時，表面較粗糙，產生的熱量多，一般選用冷卻作用較強的合成液；精加工業用油工時，為了使表面粗糙度細化，可用以冷卻為主的切削液。
(3)根據刀具材料選用切削液：用高速鋼刀具刨削時，一般可以使用切削液；用硬質合金刀具刨削時，一般不使用切削液，避免刀片因驟冷驟熱產生裂紋。
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