塑料托盤生產注塑加工工藝

傳統的注塑成形仿真軟件基於工程塑膠制品的中心層模型——塑料托盤。用戶首先要將薄壁塑料制品抽像成近似的平面和曲面，這些面被稱為中心層。在這些中心層上生成二維平面三角網格，利用這些二維平面三角網格進行有限元計算，並將最終的分析結果在中面上顯示。而注塑產品模型多采用三維實體模型，由於兩者模型的不一致，二次建模不可避免。但由於注塑產品的形狀復雜多樣、千變萬化，從三維實體中抽像出中心層面是一件十分困難的工作，提取過程非常繁瑣費時，因此設計人員對仿真軟件有畏難情緒，這已成為注塑成形仿真軟件推廣應用的瓶頸。
1。注塑成型機
注塑成型機可區分為合模裝置與注射裝置。
合模裝置是開閉模具以執行脫模（eject）作業，而且也有如圖所示的肘杆方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。
注射裝置是將樹脂予以加熱融化後再射入模具內。此時，要旋轉螺杆，並如圖所示讓投入到料鬥的樹脂停留在螺杆前端（稱之為計量），經過相當於所需樹脂量的行程儲藏後再進行射出。
當樹脂在模具內流動時，則控制螺杆的移動速度（射出速度），並在填充樹脂後用壓力（保壓力）進行控制。當達到一定的螺杆位置或一定射出壓力時，則從速度控制切換成壓力控制。
2。模具
所謂模具（Mold）是指，為了將材料樹脂做成某種形狀，而用來承接射出注入樹脂的金屬制模型。雖然沒有圖示記載，但實際上有幾個空孔，並用溫水、油、加熱器等進行溫度管理。
已溶解的材料是從澆口進入模具內，再經由流道與流道口填充到模槽內。接下來則經由冷卻工程與開模成型機脫模杆上的模具脫模板，推頂出成形品。
3。成形品
成形品是由流入融化樹脂的澆口、導入模槽的流道與產品部份所構成。由於一次的成形作業只能作出一個產品，因此效率不高。若能利用流道連結數個模槽，就可同時成形數個產品。
此時，當各模槽的流道長度不同時，就無法同時填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會將流道設計成相同長度。


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